Johnson Controls

Johnson Controls: La technologie, moteur de la qualité

Johnson Controls fournit de nombreux produits pour l'intérieur de la nouvelle Mercedes-Benz Classe C

    Burscheid, Allemagne - 19 avril 2007. Lors du lancement de la production de série de la nouvelle Mercedes-Benz Classe C, la qualité a fait l'objet d'une attention particulière. Il en a été de même chez Johnson Controls, l'un des leaders mondiaux de l'aménagement intérieur, de l'électronique et des batteries pour automobiles. Une coopération intensive entre le constructeur automobile et le fournisseur a marqué toute la durée de ce projet et entraîné un certain nombre d'innovations. La fourniture de Johnson Controls comprend le pavillon avec les pare-soleil et les poignées de maintien, la structure du dossier des sièges arrière, la planche de bord, des composants de sièges, ainsi que la commande intégrée d'ouverture de portes de garage HomeLink et l'affichage du système d'aide au stationnement, tous deux disponibles en option.     "Lorsque les clients qui achètent une nouvelle Mercedes-Benz Classe C se familiarisent pour la première fois avec l'intérieur de leur nouvelle berline, l'une de leurs premières impressions est le sentiment d'une qualité supérieure, jusque dans les détails", déclare Matthias Berg, Vice President and General Manager DaimlerChrysler Customer Business Unit chez Johnson Controls. C'est à peine s'ils peuvent deviner que ceci est dû à de nombreuses innovations au niveau des processus et des méthodes.  Pour sa production, Johnson Controls s'est en effet engagé sur une nouvelle voie technologique : l'installation de    carrousel n'a pas non seulement permis à l'entreprise d'augmenter le rendement de la fabrication, mais aussi d'optimiser la qualité. Cependant, il n'y pas que pour le pavillon que l'entreprise a développé un nouveau procédé, c'est aussi le cas pour les sièges.

    Des dossiers soudés au laser

    En tant que pionnier de la technique du soudage à distance au laser, le Laser-Remote, Johnson Controls a également réalisé une nouveauté pour la production de la structure en sandwich du dossier des sièges arrière. Le procédé avait déjà fait ses preuves pour d'autres pièces en association avec les techniques classiques de soudage. Une fois le dossier du siège arrière conçu de manière appropriée par les spécialistes pour le traitement au laser, il a été possible d'utiliser la technique du Laser-Remote, pour la première fois sur une pièce de grande série.

    Dans ce procédé, le faisceau laser riche en énergie est d'abord acheminé vers le boîtier d'un scanner à partir duquel il est dérivé en un éclair vers les différentes soudures de la pièce au moyen d'un miroir. Etant donné que seuls les miroirs - mais pas les lourdes pinces porte-électrodes - doivent être déplacés mécaniquement, ceci va jusqu'à six fois plus vite que le soudage par résistance classique. Parmi les autres avantages de cette technologie encore récente on compte la résistance plus élevée du cordon de soudure qui peut atteindre 25 % de plus.

    Pour la planche de bord, au contraire, Johnson Controls a procédé de manière tout à fait pragmatique. Ici, ce sont des procédés ayant déjà fait leurs preuves qui caractérisent la production. En raison des exigences de qualité élevées, on utilise des matériaux de support moulés par injection avec une peau pulvérisée de polyuréthane.  Pour la première fois dans la fabrication de grande série, un airbag genoux est intégré. Pour son déploiement, un point de rupture affaibli au laser est prévu en dessous de la colonne de direction.

    "La coopération intensive avec l'équipe de projet a montré que, même pour les produits qui ont déjà atteint leur maturité, il est toujours possible de trouver des potentiels d'optimisation et de les mettre en oeuvre", commente Matthias Berg face à ces nouvelles évolutions porteuses d'avenir.

    Vous trouverez le communiqué de presse intégral et des photos sur www.johnsoncontrols-press.com.

ots Originaltext: Johnson Controls GmbH
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