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Johnson Controls liefert für die neue Mercedes-Benz C-Klasse zahlreiche Interieurprodukte
Technologie als Qualitätstreiber

Burscheid (ots)

Beim Serienanlauf der neuen Mercedes-Benz
C-Klasse galt der Qualität ein besonderes Augenmerk. Auch bei Johnson
Controls, einem der weltweit führenden Unternehmen in der automobilen
Innenausstattung und Elektronik sowie für Batterien. Eine intensive 
Zusammenarbeit zwischen Automobilhersteller und Zulieferer prägte die
gesamte Laufzeit des Projekts und führte zu einigen Innovationen. Zum
Lieferumfang von Johnson Controls zählen der Dachhimmel samt 
Sonnenblenden und Haltegriffen, die Struktur der Rücksitzlehne, die 
Instrumententafel, Sitzkomponenten sowie der integrierte 
Garagentoröffner HomeLink und die Anzeige für die Einparkhilfe, die 
beide optional erhältlich sind.
"Wenn sich Käufer der neuen Mercedes-Benz C-Klasse erstmals mit 
dem Innenraum ihrer neuen Limousine vertraut machen, wird eine hohe 
Qualitätsanmutung auch im Detail zu den ersten Eindrücken zählen", 
sagt Matthias Berg, Vice President and General Manager 
DaimlerChrysler Customer Business Unit bei Johnson Controls. Dass 
zahlreiche Prozess- und Verfahrensinnovationen dazu beitragen, können
sie allenfalls erahnen. So betrat Johnson Controls bei der Produktion
des Dachhimmels technologisches Neuland: Mit einer neuen 
Rundtischanlage konnte das Unternehmen nicht nur die 
Fertigungseffizienz steigern, sondern gleichsam auch die Qualität 
optimieren. Aber nicht nur bei den Dachhimmeln, sondern auch für den 
Sitzbereich hat das Unternehmen ein neues Verfahren entwickelt.
Lasergeschweißte Rücksitzlehnen Als Pionier bei der so genannten 
Laser-Remotetechnik realisierte Johnson Controls auch bei der 
Produktion der Sandwichstrukturen für die Rücksitzlehne eine 
Neuerung: Das Verfahren bewährte sich bereits bei anderen Bauteilen 
in Kombination mit klassischen Schweißtechniken. Nachdem die 
Spezialisten die Rücksitzlehne lasergerecht designt hatten, konnte 
die Laser-Remotetechnik erstmals allein für ein Großserienbauteil 
eingesetzt werden. Bei diesem Verfahren wird der energiereiche 
Laserstrahl zunächst in eine Scannerbox geleitet und von dort 
blitzschnell über Spiegel an die einzelnen Schweißstellen des 
Bauteils umgeleitet. Weil dafür nur die Spiegel - und keine schweren 
Schweißzangen - mechanisch bewegt werden müssen, geht dies bis zu 
sechsmal schneller als beim klassischen Widerstandsschweißen. Zu den 
weiteren Vorteilen der noch jungen Technologie zählt eine bis zu 25 
Prozent höhere Festigkeit der Schweißnaht. Ganz pragmatisch ging 
Johnson Controls dagegen bei der Instrumententafel vor. Bei ihr 
kennzeichnen bewährte Verfahren die Produktion. Aufgrund der hohen 
Qualitätsanforderungen kommen spritzgegossene Trägerwerkstoffe mit 
einer Poly-Urethan-Sprühhaut zum Einsatz. Erstmals in der 
Großserienfertigung ist ein Knieairbag integriert, für den unterhalb 
der Lenksäule eine lasergeschwächte Sollbruchstelle zur Entfaltung 
vorgesehen ist. "Die intensive Kooperation der Projektteams hat 
gezeigt, dass auch für ausgereifte Produkte immer wieder 
Optimierungspotenziale gefunden und umgesetzt werden können", 
kommentiert Matthias Berg die wegweisenden Neuentwicklungen.
Den vollständigen Pressetext sowie Fotos finden Sie unter 
www.johnsoncontrols-presse.de im Internet.

Pressekontakt:

Weitere Informationen erteilen:
Johnson Controls GmbH Automotive Experience
Industriestraße 20-30
51399 Burscheid
Astrid Schafmeister
Tel.: +49 2174 65-3189
Fax: +49 2174 65-3219
E-Mail: astrid.schafmeister@jci.com

Ina Longwitz
Tel.: +49 2174 65-4343
E-Mail: ina.longwitz@jci.com

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